• 09 Sep, 19
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Mantenimiento

Este objetivo ayuda a guiar sus procesos para obtener beneficios tales como reducir el tiempo de inactividad del equipo, mejorar las tasas de finalización del trabajo y maximizar el tiempo de producción disponible por máquina. Con este enfoque, se seguirán resultados como un porcentaje de mantenimiento planificado mejorado, seguimiento de mano de obra e historial de trabajo. La evaluación de la criticidad de sus activos es una herramienta para evaluar cómo las fallas de activos específicos impactan el desempeño de toda la empresa y ayudan a priorizar el trabajo.

Incluso si el mantenimiento preventivo no siempre permite a los equipos de mantenimiento anticipar cada avería o falla, ya que sigue siendo muy difícil saber exactamente qué componentes están a punto de fallar, aún les ayuda a reducir el alcance de los errores. Cuando se producen averías, el coste laboral por unidad aumenta a medida que pasa el tiempo hasta que las máquinas vuelven a funcionar con normalidad. Antes de que las máquinas vuelvan a funcionar como de costumbre, habrá gastos inesperados para reparar los problemas, que incluyen costos adicionales para las instalaciones de reparación, técnico / equipo de reparación, inspecciones de mantenimiento preventivo y repuestos. Estos son algunos ejemplos de lo que puede esperar afrontar una empresa a lo largo del tiempo, si no se instala una solución de gestión de mantenimiento fiable, incluso para empresas con máquinas nuevas en producción. Un sistema de gestión de mantenimiento computarizado es una plataforma de software diseñada para simplificar la gestión de mantenimiento.

• El propósito de enviar un soldado MOS 91S a la BSA era simplemente para la mano de obra adicional.
• No fue diseñado para tener una gran cantidad de soldados 91S ya que la doctrina actual de mantenimiento del Ejército no es propicia para el mantenimiento automotor de devolución dentro del BCT.
• Estos mecánicos eran 91S de especialidad ocupacional militar o MOS 91B, según el tipo y la cantidad de equipo.
• El envío de un mecánico con el equipo facilitó la carga de trabajo en la BSA y redujo el tiempo de espera de reparación para Strykers y otros equipos.

¿Qué fallas de equipo serían más perjudiciales para la producción, el cumplimiento de los pedidos de los clientes o la seguridad? A menudo, el mantenimiento preventivo es solo una estrategia practicada por un equipo de mantenimiento. Algunos de los mejores programas de mantenimiento adoptan un enfoque proactivo, en el que el 60% o más de toda la actividad de mantenimiento es preventiva y los simulacros de incendio y las interrupciones no ocurren a diario. Un programa de mantenimiento de clase mundial refleja los objetivos de una organización y trabaja para lograrlos a través de la planificación, implementación y evaluación. Esta estrategia ayuda a las organizaciones a mejorar la calidad y la producción, aumentar el tiempo de actividad del equipo y la eficacia general del equipo, reducir costos y más.

Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo

Este tipo de paquete de software intuitivo mantiene una base de datos informática con información sobre las operaciones de mantenimiento de una empresa y puede producir informes de estado y resúmenes detallados de las actividades de mantenimiento. Una vez analizada, esta información está destinada a permitir al personal de mantenimiento hacer su trabajo de manera software control de obras más eficaz y permitir a los gerentes de mantenimiento tomar decisiones informadas, ayudándoles a administrar los costos y asignar recursos. La forma más eficaz de comenzar a desarrollar procedimientos para los programas de MP es comenzar con el final en mente. Por ejemplo, muchas organizaciones de fabricación se centran en mejorar la eficiencia del trabajo.

El mantenimiento monitoreado por condición, también conocido como mantenimiento predictivo, tiene como objetivo predecir cuándo pueden ocurrir fallas en los activos y cuándo se necesita mantenimiento. Idealmente, el mantenimiento monitoreado por condición permitiría que la frecuencia de mantenimiento fuera lo más baja posible, evitando el mantenimiento reactivo no planificado y reduciendo los costos asociados con el mantenimiento prematuro basado en el tiempo. La planificación es la mayor ventaja de cualquier mantenimiento preventivo, en comparación con la planificación inexistente con mantenimiento reactivo. El mantenimiento reactivo tiene muchos costos generales que pueden evitarse durante el proceso de planificación.